Naprawa i ochrona żelbetu

Konstrukcje żelbetowe ulegają korozji zarówno w zakresie uszkodzeń betonu jak i korozji zbrojenia. Podstawową metodą „leczenia” konstrukcji żelbetowych jest prawidłowy projekt i wykonanie konstrukcji żelbetowych, tak by w przewidywanym czasie użytkowania zabezpieczyć konstrukcję przed wnikaniem cieczy i gazów, dostosowywanie i utrzymywanie zawilgocenia betonu i zapewnienie odporności betonu na oddziaływania fizyczne i mechaniczne.  W przypadku zaobserwowania uszkodzenia betonu lub stali zbrojeniowej, konstrukcje należy naprawić. Uszkodzenia korozyjne elementów żelbetowych możliwe są szczególnie w konstrukcjach żelbetowych „poprzedniej epoki”, tj z okresu do roku 1989, po którym nastąpiły zmiany ustrojowe i radykalnie polepszała się kultura techniczna oraz jakość konstrukcji żelbetowych. Naprawa powinna być poprzedzona poprawną, profesjonalną oceną stanu uszkodzonej  konstrukcji.

Zasady i sposoby wykonywania prac związanych z naprawami i ochroną konstrukcji betonowych zawarte są w normach serii PN-EN 1504, złożonych z 10-ciu zeszytów, zestawionych w tab.1

Tab.1. Wykaz części normy PN-EN 1504: Wyroby i systemy do ochrony i napraw konstrukcji betonowych – Definicje, wymagania, sterowanie jakością i ocena zgodności
Wykaz norm Ochrona żelbetu

Zasady oraz metody ochrony i naprawy konstrukcji betonowych

W tab.2. zestawiono zasady i metody ochrony i naprawy konstrukcji betonowych opisane w normach serii PN-EN 1504, w tym wskazano na metody napraw nie ujęte w normie.

Tab.2. Zasady i metody ochrony i naprawy konstrukcji betonowych (Bajorek, 2016)
Zasady  Ochrona żelbetu

Podstawowe przyczyny korozji konstrukcji żelbetowych

Wskutek eksploatacji powierzchnie betonowe ulegają degradacji. Czynnikami, które ujemnie wpływają na trwałość konstrukcji żelbetowych są najczęściej:

  • karbonatyzacja betonu w konstrukcji żelbetowej,
  • wilgoć z powietrza i wody gruntowej,  kondensacja pary wodnej,
  • agresywne związki  chemiczne,  mgły, agresywne  gazy i pyły, mgła solna, środki odladzające,
  • zmiany temperatury, w szczególności zamrażanie i odmrażanie.
  • czynniki biologiczne: mikroorganizmy, rośliny, pleśnie
  •  czynniki powodujące ścieranie powłok,
  • oddziaływania mechaniczne:  odkształcenia i zarysowania występujące wskutek obciążeń statycznych i dynamicznych.

W konstrukcjach żelbetowych zachodzi korozja betonu i korozja stali.

Korozję betonu powodują agresywne oddziaływania: chemiczne, biologiczne, fizyczne i mechaniczne. Oddziaływania chemiczne powodują:  korozję alkaliczną kruszywa, wykwity/ługowanie. Oddziaływania mechaniczne występują na skutek: uderzenia, przeciążenia, ruchu, drga, trzęsienia ziemi, wybuchu. Oddziaływania fizyczne występują wskutek: zamrażania/odmrażania, ruchów termicznych, pęcznienia na skutek krystalizacji soli, skurczu, erozji, ścierania i zużycia.

Korozja zbrojenia następuje na skutek: oddziaływań chemicznych na otulinę betonu, oddziaływań korozyjnych na stal (np. chlorki), prądów błądzących.

Karbonatyzacja betonu

Karbonatyzacja jest procesem zobojętniania roztworu w porach betonu. Wysokie pH (ok.12,5) w świeżym betonie chroni stal zbrojeniową znajdującą się w warstwie żelbetu. W wyniku reakcji z gazowym CO2  rozpoczyna się proces zobojętniania, doprowadzający ostatecznie do  korozji stali zbrojeniowej. W warstwach zewnętrznych spada pH do wartości obojętnej (ok. 7-8 pH), wodorotlenek wapnia dający swoim wysokim pH ochronę zaczyna pod wpływem gazów agresywnych (CO2, SO2) przechodzić w nierozpuszczalny i obojętny węglan wapnia Ca CO3.

W wyniku karbonatyzacji betonu następują zmiany w stanie zbrojenia.  Stopnie korozji stali w betonie można podzielić na następujące etapy (rys.1):

Etap I:  Stal w betonie jest pokryta warstwą pasywną i szybkość korozji jest nieznaczna. W niezabezpieczoną warstwę betonu wnikają czynniki korozyjne (CO2  i  jony chlorkowe). Na tym etapie stężenie czynników korozyjnych przy powierzchni stali nie przekracza wartości krytycznych. Stan taki może trwać na przestrzeni wielu lat, szczególnie na powierzchniach czasowo narażonych na czynniki atmosferyczne.

Etap II: Następuje przekroczenie stężenia czynników korozyjnych i zanika warstwa pasywna. Czynniki korozyjne wnikają swobodnie w warstwę betonu, powodując pierwsze uszkodzenia, czyli punktowe lub pasmowe ogniska rdzy oraz pękanie powierzchni. Stopień uszkodzenia jest zależny od ilości czynników korozyjnych w atmosferze. Często przyśpieszenie procesów rozkładu następuje w sezonie zimowo – wiosennym.

Etap III:  Stal w konstrukcji żelbetu jest całkowicie odkryta. Ogniska rdzy powodują rozepchnięcie i odpadanie kawałków konstrukcji. Czynniki korozyjne powodują znaczne przyspieszenie korozji stali. Trzeci etap stanowi poważne zagrożenie dla stabilności konstrukcji i stwarza znaczne niebezpieczeństwo dla użytkowników. Przykładem może być estakada w Szczecinie, gdzie kawałki betonu spadały na samochody parkujące pod estakadą.

Etapy korozji

Rys.1 .Proces korozji konstrukcji żelbetowej (Sawicki, 2009)

Produktem korozji jest tlenek żelaza (rdza), która zwiększając swoją objętość, rozsadza beton wokół siebie, powodując uszkodzenia i pęknięcia przez które przedostaje się wilgoć powodując dalszą degradację.

Na rys.2. zilustrowano proces karbonatyzacji betonu. Proces ten jest dość powolnym(ok.0,5-1mm/rocznie) – może jednak zostać przyspieszony w obszarach, gdzie warstwa  zbrojąca jest bardziej odsłonięta, np. w szczelinach dylatacyjnych, narożach, porowatym betonie lub gdy beton jest stale lub przez dłuższy czas zawilgocony. Nie bez znaczenia jest także stężenie CO2 w atmosferze, dlatego tak ważne staje się  izolowanie powierzchni betonu w miejscach szczególnie narażonych (ciągi komunikacyjne, garaże, tereny przemysłowe).

Proces karonatyzacjiRys. 2 Proces karbonatyzacji w otuleniu betonem (Sawicki, 2009)

Oddziaływanie wilgoci

Zjawiskiem działającym równie niekorzystnie na konstrukcje żelbetowe jest wilgoć, a w istocie zmiany stopnia zawilgocenia lub zmiany temperatury. Beton nasiąknięty wodą jest bardziej podatny na uszkodzenia chemiczne (łatwiejsze wnikanie dwutlenku węgla, przenikanie chlorków), jak i na uszkodzenia mechaniczne  spowodowane przez  działanie temperatur i  częstego  przechodzenia przez wartość „0 stopni Celsjusza”, czyli schładzania i rozgrzewania powierzchni. Gromadząca się w suchym betonie woda, w momencie zamarzania może doprowadzić do osłabienia, a następnie do rozwarstwienia i łuszczenia betonu. Powierzchnie betonu narażone na działanie powyższych czynników wymagają właściwej i trwałej ochrony. Powłoki ochronne należy dobierać zarówno wg potrzeb projektu ochrony, jak i wymagań estetycznych stawianych powierzchniom, które chcemy zabezpieczać.

Środowisko chemicznie agresywne

Środowiska o silnej agresji chemicznej, to zwykle roztwory wodne lub rozpuszczalnikowe różnych substancji chemicznych o odpowiednio wysokich stężeniach lub ciekłe chemikalia. W większości przypadków silnie agresywne środowiska ciekłe wywierają na konstrukcję parcie (zbiorniki, baseny, kanały, tace ociekowe). W środowiskach tych, niezależnie od jakości betonu, konstrukcja żelbetowa jest nietrwała.

Ochrona betonu przed korozją

Ochrona materiałowo-strukturalna

Ochrona materiałowo-strukturalna polega na stosowaniu różnych zabiegów przeprowadzanych w trakcie wznoszenia obiektu, a zwłaszcza przed stwardnieniem betonu, skutkujących zwiększeniem odporności konstrukcji.

Do podstawowych sposobów ochrony materiałowo-strukturalnej należą: stosowanie betonów o podwyższonej szczelności; stosowanie, o ile jest to możliwe, cementów i kruszyw o zwiększonej odporności na działanie agresywnych substancji chemicznych; stosowanie odpowiednio dobranej stali zbrojeniowej; odpowiednie, geometryczne ukształtowanie konstrukcji; zwiększenie grubości betonowej otuliny zbrojenia itp.

Konstrukcja lub jej element wykonany z uwzględnieniem ochrony materiałowo-strukturalnej, po stwardnieniu betonu, podlega jeszcze  zabezpieczaniu powierzchniowemu.

Obecnie przyjmuje się, że wykonanie  betonu o podwyższonej szczelności nie może wyeliminować (zastąpić) zabezpieczenia powierzchniowego elementów betonowych zanurzonych w gruncie, przy czym rodzaj zabezpieczenia powierzchniowego należy dobierać zależnie od agresywności korozyjnej środowiska gruntowo-wodnego. W każdym przypadku  należy zastosować przynajmniej lekkie izolacje powierzchniowe(p-kt 3.2).

Ochrona powierzchniowa betonu

Norma (PN-EN 1504-2, 2006) jako metody ochrony powierzchniowej betonu definiuje impregnację i ochronę powłokową.

Impregnacja  hydrofobowa (H) (hydrofobizacja)

Metody imperegnacji hydrofobowej (hydrofibizującej) (H) oznaczono niebieską czcionką w tab.2.

Występuje ona w kilku zasadach, a polega na tym, że pory betonu nie są wypełnione, a jedynie pokryte wyrobem, nie powstaje błona, a jako środek hydrofobizujący stosowane są proste związki silikonowe (zawierające  w składzie żywice krzemoorganiczne): silany, siloksany.

Preparat hydrofobowy wnika w przypowierzchniową warstewkę betonu i adsorbuje się na powierzchniach porów i kapilar. Nie uzyskuje się powłoki o skończonej grubości, a wygląd powierzchni betonu pozostaje zwykle bez zmian lub ulega nieznacznemu ściemnieniu. W wyniku impregnacji hydrofobizującej powierzchnia betonu nabiera właściwości hydrofobowych, tzn. właściwości odpychających cząsteczki wody.

Impregnację hydrofobizującą stosuje się do zabezpieczania elementów betonowych przed skutkami wnikania w głąb betonu wody niewywierającej parcia. Impregnacja hydrofobizująca pozwala na utrzymanie odpowiedniej wilgotności betonu przez ograniczenie jego wysychania, ogranicza przebieg szkodliwej reakcji alkaliów z kruszywem zawartym w betonie, zabezpieczając powierzchnię betonu przed wnikaniem z otoczenia wody, będącej jednym z reagentów, ochroni beton przed zniszczeniem powodowanym zamarzaniem i rozmarzaniem, ochroni przed wnikaniem do betonu jonów chlorkowych. Dzięki impregnacji (H)uzyskujemy powierzchnie czasowo odporną na wodę i zabrudzenia, którą należy co jakiś czas odnawiać, nanosząc kolejną warstwę impregnatu.

Tego typu impregnacje dobrze sprawdzają się na tzw. betonie architektonicznym, którego powierzchnia tworzy efekt dekoracyjny i nie powinno się stosować na niej powłok kryjących. Należy impregnować podłoża betonowe, których pH nie przekracza 9,5.

Dla wszystkich trzech zasad ochrony, gdzie stosuje się (H) narzucone są wlaściwości użytkowe zestawione w tab.3

Tab.3. Wymagania dla właściwości użytkowych impregnacji hydrofibizującej (Bajorek, 2016)
Wymagania ochrona żelbetu

Impregnacja (I)

Impregnacja (I) polega na powlekaniu powierzchni betonu preparatami impregnacyjnymi, opartymi głównie na żywicach syntetycznych, epoksydowych, poliuretanowych, akrylowych i innych.Ochrona za pomocą impregnacji preparatami z żywic syntetycznych polega na naniesieniu na powierzchnię betonu preparatu impregnującego, który charakteryzuje się na tyle niską lepkością, że łatwo wnika w kapilary betonowe i osadza się na ich powierzchniach. Wewnętrzne powierzchnie kapilar betonowych zostają pokryte warstewką impregnatu, która utrudnia wnikanie wody i zawartych w niej substancji agresywnych. W wyniku impregnacji pory i kapilary w betonie, w przypowierzchniowej warstewce, ulegają częściowo lub całkowicie wypełnieniu preparatem żywicznym, a na powierzchni betonu tworzy się cienka, nieciągła powłoka. Powierzchnia betonu ulega uszczelnieniu i wzmocnieniu.

Impregnację tę stosuje się do zabezpieczania powierzchni betonu przed wnikaniem jonów chlorkowych oraz wody niewywierającej parcia, do zabezpieczania powierzchni betonu przed działaniem środowisk agresywnych. Dzięki impregnacji uzyskuje się zwiększenie odporności powierzchni betonowych na ścieranie i uderzenia. Impregnacja może chronić beton przed skutkami szoku termicznego oraz zamrażania i rozmrażania w obecności i soli i bez zasolenia.

Zabezpieczenia powłokowe (C)

Ochrona powłokowa (C) jest stosowana  w kilku zasadach i oznaczono ją czcionką zieloną w tab.2.

Ochrona (C) polega na wytworzeniu na powierzchni betonu ciągłej warstewki izolacyjnej oddzielającej beton od środowiska. Jest uzyskiwana przy użyciu różnego rodzaju powłok lakierowych i izolacji.  Grubość warstwy może się wahać od 0,1 mm do 5 mm, a w szczególnych przypadkach grubość może przekroczyć 5 mm. Górna granica grubości nie jest określona. Umożliwia całkowite odcięcie konstrukcji betonu od działania wody, agresywnych gazów, chlorków i innych substancji. Warunkiem prawidłowej ochrony  jest  dobra  przyczepność do podłoża i ciągłość warstwy. Aby osiągnąć  dobrą  przyczepność,  należy dokładnie oczyścić beton ze wszystkich możliwych zabrudzeń (mleczko cementowe, wykwity solne i wapienne, produkty korozji, tłuszcze i oleje). Beton, który będzie malowany, powinien być także suchy, bez widocznych śladów wilgoci. Przystępując  do prac zabezpieczających,  musimy  także dokładnie  przeanalizować,  czy produkt i wytworzona powłoka  będzie  spełniała warunki ochrony dla danego  środowiska.

Do wykonywania zabezpieczeń powłokowych mogą być stosowane polimery organiczne, polimery organiczne z cementem jako wypełniaczem lub spoiwa hydrauliczne modyfikowane polimerami organicznymi.

Zabezpieczenia powłokowe stosuje się do zwiększenia odporności powierzchni betonowej na działanie agresywnych chemicznie środowisk, szczególnie na działanie środowisk o silnej agresji chemicznej. Zabezpieczenia te uodporniają powierzchnie przed uszkodzeniami mechanicznymi, np. nawierzchnie posadzkowe, i uszczelniają powierzchnie betonu w elementach podlegających zarysowaniu.

Do zabezpieczeń powłokowych zalicza się też mineralne wyprawy ochronne. Zgodnie z (ITB, 2005) wyroby przeznaczone do wypraw mineralnych stanowią mieszanki kompozytów mineralnych złożonych z cementu, różnych nieorganicznych modyfikatorów chemicznych oraz wypełniaczy i mikrowypełniaczy nieorganicznych.

Dobór wyrobów do ochrony powierzchniowej betonu

Poprawność doboru wyrobu do ochrony powierzchniowej betonu należy sprawdzić poprzez kontrolę deklaracji właściwości użytkowych oraz znakowania CE wraz z towarzyszącą informacją .

Jest to szczególnie ważne dla zabezpieczeń hydrofobowych (H), ponieważ zastosowanie systemu (H) może spowodować obok pozytywnego   efektu (ograniczenia zawilgocenia betonu) – skutek negatywny w postaci przyspieszonej karbonatyzacji, co jest bardzo niekorzystne w konstrukcjach żelbetowych (choć może być wskazane dla wyrobów betonowych niezbrojonych, np. kostki betonowej).  W tab.4 za pracą (Bajorek, 2016) podano przykład znakowania CE wyrobu (H).

Tab.4. Wymagania dla właściwości użytkowych impregnacji hydrofobizującej (Bajorek, 2016)
CE Ochrona żelbetu

Przykład powłok do ochrony powierzchniowej

W tab.5. podano przykład systemu preparatów (farb) do ochrony powierzchniowej betonu. Zastosować można szereg innych preparatów dostępnych na rynku, jak na przykład: (SIKA Poland, 2015).

Tab.5. System preparatów SIGMA  do ochrony powierzchniowej betonu (Sawicki, 2009)Ochrona powierzchniowa Sigma
W tab. 5 wykorzystano odniesienia do normy PN EN 1062 i do jej poszczególnych zeszytów, a mianowicie:

Farby i lakiery i systemy powłokowe stosowane na mury i beton, Oznaczenie i kwalifikacja współczynnika przenikania pary wodnej, Oznaczenie i klasyfikacja współczynnika przenikania wody ( nasiąkliwości) Oznaczenie przepuszczalności ditlenku węgla (CO2), Oznaczanie właściwości pokrywania rys,

Ochrona w środowisku o silnej agresji chemicznej

W środowiskach o silnej agresji chemicznej  zalecane jest zastosowanie ochrony materiałowo-strukturalnej, a przed nałożeniem izolacji chemoodpornych – wykonanie zabiegu wgłębnego uszczelnienie porów i kapilar, prowadzony na powierzchni betonu po stwardnieniu betonu. Ten  zabieg ma na celu wytworzenie doszczelniającej warstewki, powstającej w wyniku krystalizacji w kapilarach betonu odpowiednio dobranych soli.

Przed nałożeniem izolacji chemoodpornej nadmiar masy uszczelniającej zwykłego zabezpieczenia powierzchniowego jest usuwany, a powierzchnia betonu powinna być dokładnie oczyszczona.
 Izolacja  chemoodporna ma za zadanie odciąć dostęp do wnętrza betonu agresywnym substancjom chemicznym i  tworzy na powierzchni betonu warstwy izolacyjne, spełniające odpowiednie wymagania szczelności, odporności chemicznej, odporności mechanicznej i kompatybilności termicznej (ITB, 2005).

Do ochrony betonu przed działaniem środowisk silnie agresywnych chemicznie, wywierających parcie, stosuje się trzy podstawowe rodzaje izolacji chemoodpornych w postaci:

  • powłok grubowarstwowych,
  • powłok grubowarstwowych zbrojonych (laminatów),
  • wyklein z materiałów rolowych.

W przeważającej ilości do wykonywania izolacji chemoodpornych stosowane są wyroby oparte na żywicach syntetycznych, w mniejszym zakresie folie z tworzyw sztucznych oraz masy bitumiczne. Z żywic syntetycznych, kompozytów żywiczno-bitumicznych i mas bitumicznych wykonywane są izolacje powłokowe niezbrojone lub zbrojone siatkami, matami lub tkaninami, odpowiednio dobranymi do danego spoiwa i wymagań zabezpieczanej konstrukcji. W zależności od rodzaju narażeń mechanicznych występujących w trakcie użytkowania izolacje chemoodporne z żywic syntetycznych mogą stanowić samodzielne zabezpieczenie lub wymagają ochrony przez uszkodzeniami mechanicznymi. Izolacje wykonywane z kompozytów żywiczno-bitumicznych, z mas bitumicznych oraz folii z tworzyw sztucznych są mniej odporne na uszkodzenia mechaniczne w porównaniu z izolacjami z żywic syntetycznych i powinny być dodatkowo chronione przed tymi uszkodzeniami. (Sawicki, 2009)

Ochrona izolacji chemoodpornych przed uszkodzeniami mechanicznymi polega na wykonaniu na powierzchni izolacji chemoodpornej wykładziny z płytek mocowanych i spoinowanych odpowiednimi chemoodpornymi kitami, klejami lub zaprawami. Jak wynika z praktyki, zwykle jednocześnie występują narażenia chemiczne i mechaniczne, dlatego wykładziny ochronne z płytek są powszechnie układane na izolacjach chemoodpornych.

Izolacje chemoodporne łącznie z wykładzinami stanowią układy wielowarstwowe, nazywane ciężkimi izolacjami chemoodpornymi. Schemat układu warstw ciężkiej izolacji chemoodpornej obejmuje:

  • „warstwę” gruntującą podłoże betonowe, która nie stanowi ciągłej powłoki na powierzchni, ponieważ ciecz gruntująca wniknęła w pory przypowierzchniowej warstwy betonu,
  • warstwę powłokową podkładową,
  • warstwę powłokową, która w przypadku laminatu jest warstwą uzbrojoną,
  • warstwę wykończeniową,
  • wykładzinę chroniącą przed uszkodzeniami mechanicznymi.

Do ochrony betonu przed działaniem środowisk agresywnych chemicznie, ale niewywierających parcia, stosuje się zabiegi zabezpieczające beton przed niszczeniem, obejmujące (PN-EN 1504-2, 2006):

Obróbki ochronne na powierzchni betonu, polegające na:

  • krzemianowaniu szkłem wodnym,
  •  fluorowaniu,
  • neutralizacji niektórymi kwasami organicznymi (szczawiowym itp.) lub nieorganicznymi (fosforowym).

Ochrona betonu za pomocą krzemianowania, fluatowania lub neutralizacji kwasami polega na naniesieniu na powierzchnię betonu preparatów zawierających substancje reagujące ze składnikami stwardniałego zaczynu cementowego. W wyniku tej reakcji tworzą się związki chemiczne nierozpuszczalne w wodzie i w elektrolicie porowym zawartym w betonie. Związki te wypełniają kapilary betonu i w ten sposób ograniczają wnikanie do betonu substancji agresywnych z otaczającego środowiska.

W analogiczny sposób uodparnia powierzchnię betonu obróbka polegająca na działaniu na powierzchnię betonu gazami:

  • dwutlenkiem węgla,
  • fluorkiem krzemu (fluorowanie),
  • fluatowaniu roztworami fluorokrzemianów.

Literatura

Bajorek, G. (2016). Hydrofobizacja- metoda powierzchniowej ochrony betonu. Inżynier Budownictwa, (3), 64–68.
ITB. (2005). Wyroby do zabezpieczania powierzchni betonowych przed korozją. Część III: Wyroby do powłok ochronnych ograniczające dostęp agresywnych środowisk (No. ZUAT 15/VI.05-3/2005). Warszawa: ITB.
PN EN 1062 - 1. Farby i lakiery i systemy powłokowe stosowane na mury i beton (2005). UE: PKN.
PN EN 1062 - 2. Oznaczenie i kwalifikacja współczynnika przenikania pary wodnej (2006). UE: PKN.
PN EN 1062 - 3. Oznaczenie i klasyfikacja współczynnika przenikania wody ( nasiąkliwości) (2008). UE: PKN.
PN EN 1062 - 6. Oznaczenie przepuszczalności ditlenku węgla (CO2) (2003). UE: PKN.
PN EN 1062 - 7. Oznaczanie właściwości pokrywania rys (2005). UE: PKN.
PN-EN 1504-2. Określenie wymagań dla wyrobów-systemów do powierzchniowej ochrony betonu (2006). UE: PKN.
SIKA Poland. (2015). Powłoki ochrone. Sika Poland. Produkty i roziwania. Retrieved September 30, 2015, from http://pol.sika.com/pl/solutions_products/dokumentacja/broszury/powloki_ochronne.html
Sawicki, A. (2009). Ochrona powierzchniowa betonu na przykładzie wybranych wyrobów PPG [Akademia Nauk Malarskich]. Retrieved September 29, 2015, from http://www.atm.edu.pl/29011.xml
Comments : 0
O autorze

* dr inż. Leszek Chodor. Architekt i Inżynier Konstruktor; Rzeczoznawca budowlany. Autor wielu projektów budowli, w tym nagrodzonych w konkursach krajowych i zagranicznych, a między innymi: projektu wykonawczego konstrukcji budynku głównego Centrum „Manufaktura” w Łodzi, projektu budowlanego konstrukcji budynku PSE w Konstancinie Bielawa, projektów konstrukcji „Cersanit” ( Starachowice, Wałbrzych, Nowograd Wołyński-Ukraina). Autor kilkudziesięciu prac naukowych z zakresu teorii konstrukcji budowlanych, architektury oraz platformy BIM w projektowaniu.

Wyślij

Translate »